李建宏
摘 要：在軋鋼生產中，重視設備潤滑技術與管理，能夠降低機械設備故障誤工，延長設備的使用壽命，使生產能力達到Z大化。本文就軋鋼機械設備潤滑方面普遍存在的問題與不足進行分析研究，提出參考改進建議。并通過實踐應用驗證，改進后的潤滑系統充分發揮了其潤滑效用，取得了良好的經濟效益。
關鍵詞：軋鋼設備；潤滑管理；潤滑方式；油品指標
1 前言
為降低機械設備運動零件摩擦副間的摩擦阻力和減少材料的磨損，確保機械設備安全運作，并延長設備使用壽命和降低能源費用，在機械設備磨擦副工作面間需要添加潤滑劑進行潤滑，利用潤滑油在機械磨擦副表面間形成潤滑油膜，把摩擦副兩接觸表面隔離起來，從而降低對設備表面的機械磨擦與損壞。根據磨擦副的工作要求，選用適當的潤滑油和潤滑方式，并制定合理的潤滑措施，把潤滑油加注在磨擦副表面，使之保持良好的潤滑狀況。
2 軋鋼設備潤滑概述
軋鋼生產靠設備，設備運行靠潤滑。潤滑工作的質量直接關系到軋鋼設備能否良好運行，所以潤滑管理尤為重要。據統計，與設備潤滑因素直接有關的設備問題已經超過了總故障的40%以上，因而做好設備潤滑工作，維護機械設備的正常工作，從而降低機械部件磨損，減少設備動力消耗，延長設備維護周期和使用壽命的一種有效舉措。軋鋼設備主要潤滑部位有：爐區輥道減速機及輥子軸承、軋機減速機、電機軸承、軋輥軸承、萬向接軸、齒式聯軸器、高線精軋機增速箱、輥箱、夾送輥箱體、導衛與活套軸承、棒材冷床各連桿旋轉軸承、各類傳動減速箱、高棒線轉鼓軸承、線材風冷輥道軸承及減速機、鏈輪鏈條、雙芯棒設備、PF鏈集卷設備、帶鋼卷取設備等。常見潤滑方法包括：自動加油、人工加油、稀油集中潤滑、油氣潤滑、干油集中潤滑等。所用潤滑劑主要包括普通潤滑脂、耐水耐高溫潤滑脂、齒輪潤滑油、油膜軸承循環潤滑油等。
3 存在問題分析與改進
3.1 軋輥軸承干油潤滑方式改用油氣潤滑方式。當前，新建棒線材項目軋輥、導衛軸承基本都采用油氣潤滑方式，原有干油潤滑方式逐步被淘汰。相比較，油氣潤滑較干油潤滑有明顯優點：（1）油氣潤滑實現全自動控制，實現連續定量潤滑，無須人工停機注油，節省勞動力和降低設備停機時間；（2）油氣潤滑采用壓縮空氣供給，還能對軸承起到冷卻效果，而干油潤滑則不行；（3）油氣潤滑能夠準確合理調整油量大小，降低浪費；干油潤滑供油量則不能精準把握；（4）油氣潤滑能減少對環境和水污染，節能環保；（5）油氣潤滑油耗較干油潤滑少，節約成本費用。（6）油氣潤滑可采用可見透明管，通過觀察油流便于判斷潤滑狀況。綜合以上主要因素和使用效果看，改用油氣潤滑是可行的。本廠自投產十多年以來，軋輥與導衛軸承潤滑一直采用油氣潤滑方式，并摸索出不少實踐經驗，通過科學合理控制打油量，滿足軸承潤滑用油需求，杜絕軋輥軸承燒損 ，把油耗控制到Z低。
3.2 推薦高線預精軋軋機采用220號軋機循環油膜軸承油；推薦粗中軋減速機 選用重負荷320齒輪油。一直以來，線材達涅利17、18架軋機軸承潤滑使用粘度為90cst的美孚525油膜軸承循環油，使用過程中曾出現齒輪軸承出現點蝕磨損，經過分析對比，由于摩擦面油膜破壞后受熱擠壓產生的，粘度太低則油膜太薄，油膜耐壓強度略顯不足，承受負荷的能力小，而減速機長期瞬間超載工作，齒輪與軸承承受載荷超過其油膜所能承受的極限，接觸面直接接觸造成該部位高溫、粘合、龜裂脫落破壞。若潤滑油的粘度越高，形成的油膜越厚，粘附性越強，容易阻止齒面直接接觸，抵抗黏著磨損的能力越強，避免了以上存在的短板。改用粘度為220號的美孚533軋機循環油后，輥箱錐箱齒輪軸承使用壽命明顯增加，短期內沒有發現點蝕現象。工況影響對粗中軋減速機影響較大，當前高線軋鋼工藝采用低溫軋制，減速箱承受負荷沖擊較大，7-16架軋機減速機設計使用220號中負荷齒輪油，減速機使用一年后齒輪表面同樣出現不同程度磨損點蝕現象，更換為粘度320號重負荷齒輪油以后，點蝕現象減少，減速機故障降低，實踐證明，中軋稀油潤滑采用高粘度潤滑油效果更好，值得同行借鑒。
3.3 各加熱爐爐底及熱送區域、棒線冷床、高線風冷輥道、高棒轉鼓等環境溫度相對較高的區域設備潤滑干油部分建議采用耐高溫潤滑脂。在軋鋼現場，個別部位環境溫度達到80°C以上，普通干油潤滑脂耐高溫性能較差會很快融化為液體流失，失去潤滑功能，或融化后冒煙甚至燃燒，存在污染環境和火災安全風險。因此選擇適合耐高溫潤滑油脂十分重要。如何正確選用耐高溫潤滑脂及潤滑方式呢，經過現場應用發現，選用性價比較高磺酸基潤滑脂，或復合鋰基類潤滑脂，其滴點為275°C以上，粘?為320-460cst，且能夠滿足泵送性要求，長期高溫下不會融化流動，保證潤滑點摩擦副間形成極壓油膜，起到良好潤滑效果，延長設備使用壽命。
3.4 高線精軋油膜軸承稀油潤滑站油箱建議配置備用油箱，以便油水分離。本廠達涅 利精軋機稀油站設計沒有配置備用油箱，投用后曾出現以下缺陷與不足：（1）精軋機存在往油箱進水風險，進水后油液長期含水乳化，降低油膜軸承潤滑效果，含水量長期超標可能導致油膜軸承燒損；（2）進水同時會帶入大量金屬顆粒雜質，如果過濾不合格同樣會損壞油膜軸承；（3）出現以上情況后，如果沒有備用油箱，脫水周期長，油液各項性能恢復慢，一方面對設備運行不利，一方面會氧化變質縮短油品壽命。相反，如果配置備用油箱，把乳化受污染油箱及時切換過來，既能保證良好潤滑，同時污染油箱油液能夠有時間靜止、沉淀、消泡、排污、排水、凈化過濾等，而且理化性能得以恢復，為下一次投用提供良好潤滑油做準備。
3.5 定期對油品理化指標檢驗。油品運行一段時間后，受外界高溫、空氣氧化、負載擠壓等環境影響，添加劑會變化或缺失，達到報廢指標需要換油，例如表1列舉CKD320齒輪油主要質量指標。實踐研究表明，與現場環境關系比較密切，尚需重點關注的理化性能有以下幾種：
粘性，當物體因受外力作用而移動時，由于物體原子運動所產生的向內摩擦力的特性，也稱為粘性。根據工況載荷，選擇合適粘度和粘度指數的潤滑油，由于工作溫度異常及氧化作用，粘度會降低或變化，當變化值低于15%左右時，油膜變薄，負荷承載能力變差，減磨效果降低，必須換新油，因此，必須把粘度做為一項主要監督指標。
化學安定性和熱穩定性：潤滑產品從生產、銷售、運輸、儲存的每一階段都需要一個過程，此階段要求潤滑劑都必須具備優異的化學安定性和熱穩定性，確保此階段不易發生氧化變質。
氧化性：潤滑油氧化是造成油品質量變差，影響換潤滑油的Z主要因素之一，氧化產生過氧化物，這些縮合成難溶于油的物質，有些氧化物與廢氣和水產生油泥，阻塞潤滑油道，失去潤滑作用。另外產生的酸類物質則能侵蝕金屬表面，加速磨損，故添加抗氧化劑對延緩氧化和延長潤滑劑壽命相當重要。
抗泡沫性：潤滑油在使用過程中，受到高速攪拌或強烈的振動以及管路安裝不當等因素往往會產生大量泡沫，導致潤滑性能變差、冷卻效果下降、機械振動、異常噪聲等不良后果。
抗乳化性：潤滑油使用過程中難免與水接觸，水以細小的粒子均勻分散到油箱中，形成油包水型乳化液，減弱潤滑油的潤滑作用，增加機械磨損。抗乳化劑能將水粒子從油中沉降出來，達到破乳化的效果。
水分：潤滑油含水危害有（1）水分會促使油品乳化，降低油品粘度和油膜強度，潤滑效果變差。（2）水分會促使油品氧化變質，形成油泥，惡化油質，以致加速有機酸對金屬的腐蝕。（3）水分會使油中添加劑產生水解反應失效，進而形成沉積物阻塞油路，引起系統無法正常進行供油。（4）在高低溫環境下，水份對潤滑油的粘性、流動性都有很大的影響，破壞油膜形成。因此。必須將油中水分含量控制在盡可能低的程度。
機械雜質和污染顆粒：主要由砂石、鐵屑、塵土和積碳，以及添加劑帶來的難溶有機鹽組成。機械雜質是反映油品清潔性的主要指標之一。機械雜質的存在，將加速機械零件的研磨、拉傷和劃痕，而且堵塞油路造成潤滑失效。要求成品潤滑油機械雜質含量應不大于0.01%。表1列舉了320齒輪油質量指標。
表1 重負荷工業齒輪油L-CKD320質量指標
3.6 清潔度化驗規定。機械設備主動維修應以油品的污染控制為依據，油品失效歸根結底皆由污染引起的，油品污染對設備壽命影響極大，清潔度檢測在油液檢測中是重要項目之一。軋鋼系統油污染相對敏感的設備主要為裝有油膜軸承的高速旋轉設備。定期對主要部位進行油品清潔度檢測，并根據檢測結果對不合格油品采取相應清潔措施，提供清潔度合格的潤滑油是清潔度化驗的主要目的。油膜軸承要求供油清潔度不低于NAS7-8級。化驗方法主要有顯微鏡顆粒計數法、激光自動顆粒計數法等，檢驗周期一般為7-15天，特殊情況下可以縮短檢驗周期。
3.7 定期檢查清理回油濾網和磁棒。尤其對于稀油潤滑系統，通過清理可以減少進入潤滑油機械雜質的含量，降低油液污染，并且通過觀察回油過濾雜質性狀粗略判斷設備磨損部位及損壞程度，提前發現故障隱患，減少誤工誤時，提高作業率。
4 結語
軋鋼設備潤滑管理廣泛而重要，用科學合理潤滑技術Z為關鍵，通過不斷應用實踐，總結經驗與不足，針對存在的問題不斷改進與完善，逐步使軋鋼設備潤滑更加低成本、高效率、更合理，在提高潤滑效果，延?設備壽命，降低設備誤時方面意義重大。
參考文獻
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來源：《冶金之家》
